Am 25.04.2012 fand die erste Jahresexkursion des WVV statt. Ziel war das Werk der Air Berlin Technik GmbH auf dem Flughafen Düsseldorf.
Herr Günter Friedrich, ausgebildeter Flugzeugmechaniker und nunmehr in der Funktion des „Head of Ideenmanagement“ tätig, führte durch das Werk und gab zu den einzelnen Montagepositionen höchst lebendig vorgetragene und ausführliche Erläuterungen.
Air Berlin ist die zweitgrößte deutsche und sechstgrößte europäische Fluggesellschaft mit Sitz in Berlin und Mitglied der Luftfahrtallianz Oneworld. Sie beschäftigt rund 9.200 Mitarbeiter und verfügt mit Stand Februar 2012 über eine Flotte von 144 Flugzeugen. Durch Zukauf der in Düsseldorf ansässigen Fluggesellschaft LTU im Jahre 2007 übernahm Air Berlin auch deren Infrastruktur am Flughafen Düsseldorf.
Die Air Berlin Technik ist Teil der Air Berlin Group. Mit rund 1.800 Mitarbeitern wartet sie sowohl das Fluggerät der Air Berlin Group als auch das anderer Fluggesellschaften. Die Air Berlin Technik ist von den wesentlichen internationalen Luftfahrtbehörden anerkannt.
Am Drehkreuz Düsseldorf stehen zwei Hangars zur Verfügung. Auch am zukünftigen Heimatflughafen und Drehkreuz Berlin-Brandenburg wird derzeit ein Hangar für Air Berlin Technik gebaut. Halle 7 ist mit 2 Jahren das neueste Gebäude in Düsseldorf und verfügt über 3 Montageplätze.
Gewartet werden alle von Air Berlin und den Fremd-Auftraggebern eingesetzten Flugzeugtypen, in Düsseldorf im wesentlichen die Airbus – Typen A 319, 320, 321 und 330 sowie am Standort München die Boeing 737. Das Werk Düsseldorf kann alle planmäßigen Unterhaltungsarbeiten bis zum C - Check, vornehmen.
Der C-Check umfasst die detaillierte Inspektion der Flugzeugstruktur und einen gründlichen Test der Systeme, hierbei wird zum größten Teil die Verkleidung abgenommen und alle Sitze ausgetauscht. Die ausgebauten Sitze dürfen jedoch nicht entsorgt werden, sondern sind zur weiteren Verfügung des Leasinggebers der Maschine einzulagern. Ein C-Check findet bei Air Berlin alle 20 Monate statt und dauert etwa eine bis zwei Wochen. Er umfasst ca. 5000 Arbeitsstunden und kostet nach Aussage von Herrn Friedrich je nach Aufwand zwischen 150.000 und 1,5 Mio. €. Herr Friedrich erläuterte sodann am Beispiel eines gerade in der Wartung befindlichen A 330 – 200 die einzelnen Flugzeugkomponenten und die für sie anfallenden Tätigkeiten. Besonders bemerkenswert sind hier die hohen Ersatzteilpreise bei zugleich kurzer Einsatzdauer im Verhältnis zu vergleichbaren Teilen bei anderen Verkehrsmitteln. Ein Reifen des Fahrgestells wird z.B. nach ca. 200 Starts und Landungen ausgetauscht. Er darf aus Brandschutzgründen nur mit reinem Stickstoff befüllt werden. Der Reifendruck im Hauptfahrwerk beträgt 14 Bar. Bei Ausfall der hydraulischen Fahrwerkssteuerung besteht die Möglichkeit, die Fahrwerksklappen mechanisch zu entriegeln, so dass das Fahrwerk durch eigene Schwerkraft hinauskippen und in der ausgefahrenen Position verriegelt werden kann.
Bei den Triebwerken setzt Air Berlin einheitlich Motoren des US – Herstellers Pratt & Whitney ein, die zwar in der Bauweise etwas kompakter und damit in der Handhabung aufwändiger sind als die entsprechenden europäischen Triebwerke, jedoch sind sie je nach Wechselkurs in der Beschaffung etwas günstiger. Auch die Mechaniker ziehen es vor, nur einen Motorentyp vorzufinden. Die häufigsten Schäden entstehen durch Vogelschlag bei Start und Landung. Es ist dann Aufgabe der Wartungs – Teams, durch genaues Beobachten die beschädigten Schaufeln am Fan oder weiter innerhalb des Triebwerks festzustellen und zu tauschen. Notfalls wird mit einem Großraumtransporter ein komplettes Ersatztriebwerk zu einem auswärtigen Flughafen gebracht und dort montiert.
Arbeiten in den Tragflächen – Tanks können nach Aussage von Herrn Friedrich durchaus von Mitarbeitern mit durchschnittlichen Körpermaßen verrichtet werden, allerdings kommen hier nur Mitarbeiter zum Einsatz, welche sich zuvor schriftlich dazu bereit erklärt haben. Regen – und Kondenswasser läuft an der Rumpf - Unterseite strömungsbedingt immer an den gleichen Stellen ab, diesen Bereichen wird daher bei der Korrosionsvorsorge besondere Aufmerksamkeit gewidmet.
Die neu eingebauten Sitze verfügen nunmehr über Entertainment – Einheiten in den Rücklehnen, wofür eine aufwändige Zusatzverkabelung über die gesamte Rumpflänge notwendig wird. Zudem wurden für den A 330 – 200 auch die Sitzabstände etwas vergrößert. Zu Arbeiten auf ausländischen Flughäfen merkte Herr Friedrich allerdings kritisch an, dass AirBerlin – Teams vor allem auf US – Flughäfen keine Arbeitserlaubnis erhielten, und die Arbeiten stattdessen von einheimischen Wartungsfirmen ausgeführt würden, die kaum über ausgebildetes Fachpersonal verfügten. Stattdessen würden angelernte Kräfte eingesetzt, die jeweils nur wenige Handgriffe beherrschten und darüber hinaus zu keinen anderen Arbeiten berechtigt seien. Passend hierzu fand sich auf der Frachtraumtür des Airbus folgender Arbeitshinweis: “IMPORTANT: CHECK, THAT AREA AROUND THE DOOR IS CLEAR FOR DOOR MOVEMENT !“
Ein paar fotografische Eindrücke dieser gelungenen Veranstaltung finden Sie im Download – Bereich.