Unsere jährliche Sommerexkursion führte uns diesmal zum Schienenfahrzeugwerk Krefeld – Uerdingen der Siemens Deutschland AG, Geschäftsbereich „Infrastructure and Cities“
Das Werk wurde im Jahr 1998 als „Waggonfabrik Uerdingen“ gegründet und wurde nach einer zwischenzeitlichen Fusion mit der DÜWAG Düsseldorf in 2001 von Siemens übernommen. Im Bereich Schienenfahrzeuge sind derzeit etwa 1.900 Mitarbeiter beschäftigt, im Bereich Antriebstechniken etwa 200, in sonstigen Bereichen noch 40 MA. Das Werk beschäftigt 220 Auszubildende.
Die Produktpalette in Krefeld konzentriert sich auf Regionalverkehrs- und Hochgeschwindigkeitszüge. Den Bau von Straßen – und Stadtbahnen hat innerhalb des Konzerns das Werk Wien übernommen. Aktuell werden Nahverkehrszüge des Typs Desiro ML für die Belgische Staatsbahn SNCB, das britische Thameslink – Projekt, sowie für die olympischen Winterspiele 2014 in Sotschi (RUS) gefertigt. Die Velaro – Hochgeschwindigkeitszüge entstehen außer für den deutschen ICE – Verkehr auch für Spanien, Russland und den Kanaltunnel (Eurostar). Der Produktionsanteil de Nahverkehrszüge liegt bei 80%, die georderten Stückzahlen (z.B. 1.200 Fz. für die SNCB) übersteigen die der Hochgeschwindigkeitszüge erheblich. Die Fertigungsmethoden sind daher für die Hochgeschwindigkeitszüge weniger rationalisiert, der Anteil individueller manueller Tätigkeiten z. B. bei der Verkabelung liegt dort deutlich höher.
Die für Russland gefertigten Fahrzeuge weisen nicht nur die größere Spurweite, sondern auch deutlich größere Wagenkästen auf, als Normalspur – Fahrzeuge. Sie werden daher im Wesentlichen auf dem Wasserweg über den Rhein und die Nordsee transportiert, wobei es in den letzten Wochen aufgrund des hohen Wasserstandes im Rhein Probleme bei der Durchfahrt unter Brücken gab.
Das Werk verfügt über keine räumlichen Erweiterungsmöglichkeiten, deshalb muss der vorhandene Platz durch weitgehende Aufgabe von Lagerflächen und mehr „Just in Time“ – Belieferung bestmöglich ausgelastet werden.
Unser Rundgang führte zunächst in die Rohbaufertigung. Hier werden - getrennt für Fahrzeugboden , Seitenwände und Dach - Aluminium – Profile verschweißt und die Fensteröffnungen ausgefräst. Nach jedem Schweißvorgang oder anderer Wärmebehandlung muss ein Werkstück neu vermessen und ggfs. gerichtet werden. Die Toleranz für einen 25 m – Wagenkasten liegt bei 2 mm.
Anschließend wurde uns das 3 – D – Labor vorgeführt. Hier können die Konstrukteure jeden beliebigen Schnitt durch ein Fahrzeug darstellen und dreidimensional anzeigen lassen. Die Technik leistet bei der Erarbeitung von Konstruktionsdetails mittlerweile wertvolle Unterstützung.
Abschließend wurden wir noch in die Endmontage der Fahrzeuge geführt. Dabei wurden die unterschiedlichen Arbeitsweisen für Hochgeschwindigkeits- und Nahverkehrszüge erläutert.
Vergleichbar dem Bau von Kraftfahrzeugen werden auch im Schienenfahrzeugbau durch die Zulieferer zunehmend komplette Module (z.B. Fahrerstände) geliefert, so dass zwar der Zusammenbau in der Endmontage entfällt, jedoch das Modul einen größeren Einbauraum beansprucht. Die Stirnseiten der Wagenkästen werden daher zur bequemeren Montage größerer Einbauteile möglichst lange offengehalten. Die Fahrzeugköpfe, die zugleich die Stoßverzehreinrichtungen beinhalten, werden erst zuletzt aufgesteckt.
Im Anschluss an die Führung fand diesmal bei bestem Sommerwetter unser jährliches Sommerfest im historischen Ambiente der Weinbrennerei Dujardin statt.
Die während des Einführungsvortrages gezeigte Präsentation finden Sie im Download – Bereich.
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